Technologies propres pour valoriser les matières résiduelles
PureSphera détient une technologie unique pour récupérer le maximum d’halocarbures nocifs contenus dans les appareils frigorifiques ainsi que dans leur mousse isolante. Ses technologies et ses méthodes permettent de réduire 2.7 fois plus de GES que l’obligation réglementaire si elle est exécutée par des professionnels, sinon le ratio est neuf fois plus élevé.
L’usine a aussi intégré récemment des équipements de tri optique pour récupérer les plastiques afin de leur donner une deuxième vie.
Étapes de traitement
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Collecte et réception
Chaque appareil est d’abord identifié par un code-barre dès sa collecte chez le citoyen afin d’en assurer le suivi pendant tout le procédé. À son arrivée au centre de traitement, l’appareil est caractérisé en identifiant notamment la date de production, le type de réfrigérant ainsi que le type d’isolation (mousse de polyuréthane ou laine minérale) utilisés. Certaines pièces mobiles sont enlevées à cette étape (tiroirs et clayettes de plastiques et de verre, ampoules, etc.). Également, les pièces comportant des matières dangereuses, telles que les interrupteurs au mercure, sont extraites à cette étape en vue de leur disposition sécuritaire par des entreprises spécialisées.
.2.
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Vidange du circuit de refroidissement et du compresseur
À l’aide d’un bras hydraulique mécanisé, l’appareil est positionné de façon à assurer la vidange complète de son circuit de refroidissement et de son compresseur. Un dispositif automatique d’aspiration sous vide est branché au circuit afin d’extraire le gaz réfrigérant et l’huile du compresseur (généralement contaminée aux CFC, HFC et HCFC) et ce, dans un environnement complètement étanche. Le mélange huile/fréon ainsi extrait subit un traitement thermique de façon à isoler le fréon dans des contenants comprimés, alors que l’huile résiduelle est entreposée dans un réservoir indépendant. Le compresseur est finalement extrait pour être récupéré séparément. Consultez ce PDF pour mieux comprendre notre technologie SEG.
.3.
Broyage
Les carcasses des congélateurs et réfrigérateurs sont ensuite acheminées mécaniquement vers un broyeur qui les déchiquette. Cette étape est réalisée sous aspiration pour prévenir toute fuite des CFC, HFC et HCFC présents dans la mousse isolante. Des générateurs d’azote remplacent l’oxygène pour éviter les explosions et assurer un broyage à froid. Les gaz captés sont filtrés et réutilisés dans le procédé. Un système très sophistiqué de transport et de séparation scinde ensuite la fraction lourde du broyat (acier, fer, aluminium, cuivre et plastique) de la légère (mousse isolante).
.4.
Séparation des matériaux broyés
Les métaux sont ensuite à nouveau séparés par une courroie magnétique pour l’acier et le fer et via un séparateur à induction pour le cuivre et l’aluminium, alors que les plastiques finissent leur course dans des bacs adaptés. La fraction légère (mousse isolante) est quant à elle acheminée vers un silo à granulat où un broyeur en fait une poudre très fine. Celle-ci est ensuite soumise à un traitement thermique pour capter les CFC, HFC et HCFC. Une série de mises sous pression et d’abaissements de température permet de liquéfier ces substances appauvrissant la couche d’ozone et de les collecter dans des cylindres. La poudre résultante est finalement refroidie en vue de sa valorisation.
.5.
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Tri optique des plastiques
Notre trieur optique se résume en une machine composée d’une benne basculante qui verse le plastique non trié sur un convoyeur à vis sans fin. Ce dernier amène les matières plastiques sur une grille vibrante qui retire les morceaux trop fins pour être triés. Le plastique se retrouve ensuite sous le lecteur optique, qui, à l’aide du spectre infrarouge, est capable de détecter le type de plastique et prend la décision d’éjecter ou non le morceau par l’ouverture d’une buse d’air comprimé. Le flux de plastique se sépare en deux, une portion est éjectée et tombe dans la chute de matières acceptées, la seconde portion tombe par gravité dans la chute des matières rejetées qui subiront des tris subséquents.
.6.
Valorisation des matériaux récupérés
La vaste majorité des matières récupérées en fin de procédé sont pesées et vendues à des récupérateurs spécialisés qui leur donnent une deuxième vie. En apprendre plus sur la valorisation des matières.
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Destruction
Les frigorigènes (CFC, HFC, HCFC) extraits des appareils traités sont ensuite détruits selon la règlementation.